NEO MAKİNA Zementproduktionsanlagen: Zementmahl- und Verpackungsanlagen mit 10–150 t/h, Mahlung im geschlossenen Kreislauf mit Kugelmühle und vertikaler Wälzmühle (VRM), Dosierung, Silos, Drehverpackung und Schüttgutverladung; Ausrüstung für Klinkerlinien, Staubabscheidung und Abwärmenutzung; schlüsselfertige Errichtung gemäß TS EN 197-1.

NEO MAKİNA ve MÜHENDİSLİK A.Ş. übernimmt die Planung und Errichtung von Zementproduktionsanlagen: Zementmahl- und Verpackungsanlagen (Grinding Station) sowie mechanische, thermische und Umweltausrüstung für Klinkerproduktionslinien. Die Dosierung von Klinker, Gips und Zusatzstoffen (Kalkstein, Schlacke, Trass, Flugasche), die Mahlung im geschlossenen Kreislauf mit Kugelmühle oder vertikaler Wälzmühle (VRM), Zementsilos sowie Sack- und Schüttgutverladeeinheiten werden für die Herstellung von Zementen der Klassen CEM I, II, III und IV nach TS EN 197-1 schlüsselfertig mit Kapazitäten von 10–150 t/h projektiert.

Anlagentypen

Zementmahl- und Verpackungsanlagen (Grinding Station)

Anlagen, in denen zugekaufter Klinker zu Zement vermahlen wird; sie werden in der Nähe von Häfen, Logistikzentren und Absatzmärkten errichtet; die Investitionskosten betragen etwa ein Drittel eines integrierten Werks.
Umfang: Rohstoffannahme und Lagerung, Dosierung, Mahlung, Sichter, Filter, Zementsilos, Verpackung und Schüttgutverladung.

Ausrüstung für integrierte Klinkerproduktionslinien

Rohmaterialzerkleinerung und Vorhomogenisierung, Rohmühle, Vorwärmer-Kalzinator, Drehrohrofen, Klinkerkühler, Kohle-/Petrolkoksmahlung und Kohlenstaubfeuerung, Rauchgasfiltration und Abwärmenutzung (ORC / Dampf).
Kapazitätserweiterung, Energieeffizienz- und Emissionsminderungsprojekte in bestehenden Werken; Feuerfestanwendungen (Industrielle Feuerfesttechnologien).

Mahltechnologien

Kugelmühlensysteme

Zweikammer-Rohrmühle im geschlossenen Kreislauf mit hocheffizientem dynamischem Sichter (3. Generation); hochchromhaltige Panzerung und Mahlkörperfüllung.
Bewährte, einfach zu betreibende Technologie für hohe Feinheiten (CEM I 42,5 R / 52,5 N, 3.800–4.500 cm²/g Blaine) und für die Schlackenmahlung.
Spezifischer Energieverbrauch 30–40 kWh/t; mit einer vorgeschalteten Vorzerkleinerung (HPGR) 20–30 % weniger.

Vertikale Wälzmühlen (VRM)

Mahlen, Trocknen und Sichten in einer Einheit; Verarbeitung von Zusatzstoffen mit bis zu 15 % Feuchte mithilfe von Heißgas.
30–40 % geringerer Energieverbrauch als bei der Kugelmühle (20–28 kWh/t), kompakte Aufstellung, schneller Produktwechsel.
Kapazitäten von 50–300 t/h bei der Mahlung von Zement, Schlacke und Rohmehl.

Prozessablauf (Mahlanlage)

Annahme und Lagerung: Geschlossene Lagerhalle oder Silos für Klinker, Gips und Zusatzstoffe; Entladung von Lkw/Schiffen, Bandförderer und Becherwerke.
Dosierung: Mischung nach Rezeptur mit Bandwaagen-Dosierern (±1 %); automatischer Rezepturwechsel.
Mahlung und Sichtung: Mühle und Sichter im geschlossenen Kreislauf; Feingut zum Filter, Grobgut zurück zur Mühle; Mühlentemperaturregelung durch Wassereindüsung, Dosierung von Mahlhilfsmitteln.
Staubabscheidung: Jet-Pulse-Schlauchfilter an Mühle und Übergabestellen; Emission <10 mg/Nm³.
Lagerung: Zementsilos aus Stahlbeton oder Stahl mit 1.000–10.000 t; belüfteter Boden, Silos mit mehreren Produktkammern.
Versand: Rotationsverpackungsmaschinen mit 8–16 Stutzen (2.000–4.000 Säcke/h), Palettier- und Lkw-Verladeroboter; teleskopische Faltenbalg-Schüttgutverladung für Silofahrzeuge; Big-Bag-Abfüllung.

Qualität und Automatisierung

Produktqualität: Online-Überwachung von Korngröße/Blaine-Wert, Erstarrungszeit und Frühfestigkeit durch ausgewogenes Sulfat-(Gips-)Verhältnis; Laborintegration.
Automatisierung: Optimierung von Mühlenlast, Sichterdrehzahl und Ventilatorvolumenstrom mit SPS/DCS; Überwachung des spezifischen Energieverbrauchs; Rückverfolgbarkeit von Dosierung und Verpackung; SCADA-Leitstand.
Arbeitssicherheit und Umwelt: Staubfreie Arbeitsumgebung, Schallisolierung, Staubexplosionsschutz (ATEX bei der Kohlemahlung).

Typischer Anwendungsbereich

Mahlkapazität: 10 – 150 t/h (Mahlanlage); Ausrüstung für Klinkerlinien 500 – 3.000 t/Tag
Produkte: CEM I, CEM II (Kalkstein-, Puzzolan-, Komposit-), CEM III (Schlacken-), CEM IV, gemahlene Schlacke (GGBS), Calciumaluminat- und Spezialzemente
Normen: TS EN 197-1, TS EN 196 (Prüfverfahren), CE-Maschinenrichtlinie, ATEX, Verordnung zur Kontrolle der industriellen Luftverschmutzung

Warum NEO MAKİNA?

Bei Zementwerksprojekten werden Zerkleinerung, Förderung, Mahlung, Staubabscheidung, Feuerung, Feuerfestausmauerung, Stahlbau und Automatisierung vom selben Ingenieurteam projektiert; die Wahl der Mühle (Kugelmühle/VRM) richtet sich nach Investitionsbudget, Energiekosten und Produktportfolio. Für Auslandsmärkte (Afrika, Zentralasien, Naher Osten) bieten wir kompakte Mahlanlagenlösungen und die Montage vor Ort an.

Häufig gestellte Fragen

Kugelmühle oder VRM?

Bei geringer Investition, bewährtem Betrieb und sehr hoher Feinheit wird die Kugelmühle gewählt; bei niedrigem Energieverbrauch, feuchten Zusatzstoffen und schnellem Produktwechsel die VRM. Oberhalb von 100 t/h ist die VRM in der Regel wirtschaftlicher.

Welche Investition ist für eine Mahlanlage erforderlich?

Sie hängt von Kapazität, Mühlentyp sowie dem Umfang von Silos und Verpackung ab; für eine Anlage mit 50 t/h Kapazität werden Machbarkeitsstudie und Budgetangebot zusammen mit den Klinkerlieferbedingungen erstellt.

Lässt sich die Leistung meiner bestehenden Mühle steigern?

Ja. Durch die Erneuerung des Sichters, die Optimierung von Panzerung und Mahlkörperfüllung, eine vorgeschaltete Vorzerkleinerung und Automatisierung werden 10–25 % mehr Kapazität oder Energieeinsparung erzielt.

Für die Anlagenplanung und ein Angebot entsprechend Ihrer Zielkapazität und Ihres Zementtyps kontaktieren Sie uns.