NEO MAKİNA ve MÜHENDİSLİK A.Ş. konstruiert und fertigt industrielle Brechsysteme zur Zerkleinerung von Gestein, Erz, Kohle, Kalkstein und industriellen Rohstoffen. Backenbrecher in der Primärzerkleinerung, Prall- und Kegelbrecher in der Sekundär- und Tertiärzerkleinerung, Hammer- und Walzenbrecher in der Feinzerkleinerung werden in Bergbau-, Zuschlagstoff-, Zement-, Kalk-, Kohleaufbereitungs- und Recyclinganlagen zusammen mit Aufgebern, Sieben und Förderern als komplette Linie geliefert.
Brechertypen und Zerkleinerungsprinzipien
Backenbrecher: Primärzerkleinerung
- Prinzip: Zerkleinerung durch Druck (Pressung) zwischen fester und beweglicher Backe; Brechverhältnis 4:1 – 6:1.
- Anwendung: Harte und abrasive Gesteine wie Granit, Basalt, Quarzit (Druckfestigkeit bis 300 MPa); Aufgabegröße bis 1.000 mm.
- Aufbau: Backenplatten aus hochmanganhaltigem (Mn 18) Guss, geschweißtes Schwerlastgehäuse, hydraulische Einstellung und Überlastschutz.
- Kapazität: 20 – 800 t/h.
Prallbrecher: Kubisches Produkt
- Prinzip: Aufprall der Rotorschlagleisten mit hoher Drehzahl auf das Material und Schleudern des Materials gegen die Prallplatten (Apron); Brechverhältnis 10:1 – 20:1.
- Anwendung: Herstellung kubischer Zuschlagstoffe aus Materialien mittlerer Härte wie Kalkstein, Dolomit, Beton- und Asphaltrecycling.
- Typen: Horizontalwellen-Typ (HSI) für Sekundär-/Tertiärzerkleinerung; Vertikalwellen-Typ (VSI) für Sandherstellung und Formgebung.
- Kapazität: 30 – 600 t/h.
Kegelbrecher: Sekundär- und Tertiärzerkleinerung
- Sekundär-/Tertiärzerkleinerung mit hoher Kapazität bei hartem und abrasivem Material; hydraulisch einstellbar, niedrige Verschleißkosten; 50 – 1.000 t/h.
Hammerbrecher: Feinzerkleinerung
- Prinzip: Aufprall frei an der Welle befestigter Hämmer mit hoher Geschwindigkeit; Austrag des Produkts unterhalb der Zielgröße durch den unteren Rost; Brechverhältnis bis 20:1.
- Anwendung: Brüchige und mittelharte Materialien wie Kohle, Kalkstein, Gips, Salz, Glas, Ton; Aufgabe für Zement- und Kalkofen, Kohleaufbereitung.
- Typen: Ein- und Zweiwellen-Rotor; mit reversiblem Rotor verdoppelt sich die Hammerlebensdauer.
- Kapazität: 5 – 300 t/h.
Walzen- und Sinterbrecher
- Doppelwalzenbrecher für kontrollierte Korngröße bei Kohle, Koks, Ton und weichen Erzen; Zahnwalzen arbeiten bei klebrigem Material ohne Verstopfung. Spezialausführungen für heißes Material (Sinter, Klinker).
Engineering und Auswahlkriterien
- Materialanalyse: Druckfestigkeit, Abrasivitätsindex (Ai), Feuchte, Tongehalt, Aufgabegröße und Ziel-Produktkurve.
- Auslegung des Brechkreislaufs: Offener oder geschlossener Kreislauf, Stufenzahl, Siebintegration und Bypass; Massenbilanz und Simulation der Produktkurve.
- Verschleißmanagement: Verschleißteile aus Manganstahl, Chromguss und keramikverstärkt; austauschbare Auskleidungen.
- Antrieb und Steuerung: Motoren mit hohem Anlaufmoment, Hydraulikkupplung oder Frequenzregelung; Überlast- und Metallschutz, Schwingungs- und Temperaturüberwachung.
- Staub und Lärm: Geschlossene Schurren, Wassersprühung oder Staubabscheidefilter (Entstaubungssysteme); Schallisolierung.
Typischer Anwendungsbereich
- Kapazität: 5 – 1.000 t/h (je nach Brechertyp)
- Aufgabegröße: bis 1.000 mm; Produkt: 0–5 mm bis 0–150 mm
- Branchen: Steinbruch und Zuschlagstoffe, Bergbau, Zement und Kalk, Kohleaufbereitung und Kohlekraftwerk, Dünger, Glas, Recycling (Beton, Asphalt, Schlacke)
- Normen: CE-Maschinenrichtlinie, EN 1009 (Sicherheit von Maschinen zur Mineralaufbereitung)
Warum NEO MAKİNA?
Brecher werden als Teil einer kompletten Brech- und Siebanlage geplant; Aufgeber, Sieb, Förderer, Entstaubung und Automatisierung werden aus einer Hand installiert. Bei bestehenden Anlagen erfolgen Kapazitätserhöhung, Brecher-Erneuerung und Lieferung von Verschleißteilen. Für komplette Anlagen siehe die Seiten Brech- und Siebanlagen (Brecher) und Brech- und Siebanlagen für den Bergbau.
Häufig gestellte Fragen
Backen- oder Prallbrecher?
Für die Primärzerkleinerung von hartem und abrasivem Gestein eignet sich der Backenbrecher; für kubisches Produkt bei mittlerer Härte und ein hohes Brechverhältnis der Prallbrecher. In den meisten Anlagen werden beide nacheinander eingesetzt.
Wie lassen sich die Verschleißteilkosten senken?
Mit der Wahl des richtigen Brechertyps und Brechverhältnisses, der Kontrolle der Aufgabegröße, geeignetem Verschleißmaterial (Mn, Cr, Keramik) und regelmäßiger Spalteinstellung sinken die Verschleißkosten je Tonne.
Welcher Brecher für Kohle?
Für Kohleaufbereitung und Kesselaufgabe werden Doppelwalzen- oder Hammerbrecher eingesetzt; vor der Kohlenstaubfeuerung kommt eine Mühle zum Einsatz. Für Feuerungssysteme: ML34 MULTIBURN™.
Für die Brecherauswahl entsprechend Ihrem Material und Ihrer Ziel-Produktkurve und ein Angebot nehmen Sie Kontakt mit uns auf.