NEO MAKİNA ve MÜHENDİSLİK A.Ş. conçoit et fabrique des systèmes de séchage statique de type cabine (fours de séchage) pour la production discontinue (batch), une grande variété de produits et les applications de R&D. Les séchoirs à cabine à chariots à claies, les grands fours à sole mobile (car-bottom) et les cabines à suspension garantissent la qualité du produit grâce à une température homogène et à une évacuation contrôlée de l’humidité dans les procédés de séchage des fruits et légumes, des plantes médicinales, des produits carnés et de la pêche, de la céramique, des composites, de durcissement de peinture et d’évaporation de solvants.
Qu’est-ce qu’un séchoir de type cabine ?
Dans un séchoir à cabine (statique), le produit est introduit dans la cabine fermée et isolée sur des chariots équipés de claies ou de suspensions ; l’air chauffé est mis en circulation par des ventilateurs au-dessus du produit, et une partie de l’air humidifié est rejetée à l’extérieur par des clapets. Le produit reste en place pendant le séchage ; lorsque la recette est terminée, le chariot est sorti. C’est la solution la plus souple pour les petites et moyennes capacités, les changements fréquents de produit et les produits sensibles.
Éléments de conception
Gestion du flux d’air
- Flux horizontal croisé (cross-flow) : passage d’air horizontal entre les claies ; grâce à l’inversion périodique du sens (reversing), l’écart de température entre l’avant et l’arrière est ramené à ±2 °C.
- Flux vertical (vertical-flow) : traversée de la couche de produit sur des claies perforées ; séchage rapide des granulés et des produits tranchés.
- Flux combiné avec déflecteurs : canaux de distribution d’air validés par CFD ; vitesse et température homogènes dans le volume de la cabine.
Contrôle de l’humidité et de la température
- Évacuation progressive de l’humidité grâce à des clapets motorisés d’air neuf/d’extraction et à des capteurs d’humidité relative ; le durcissement de surface (case hardening) est évité.
- Recettes multi-étapes : préchauffage, séchage à vitesse constante, séchage à vitesse décroissante, refroidissement ; sonde de température à cœur du produit en option.
- Avec la version basse température (35–60 °C) à pompe à chaleur, préservation de l’arôme et de la couleur et faible consommation d’énergie.
Caisson et isolation
- Panneaux sandwich de type cassette ; laine de roche haute densité ou fibre céramique de 80 à 150 mm ; conception sans pont thermique.
- Surface intérieure en acier inoxydable AISI 304 (alimentaire) ou en tôle galvanisée/peinte (industriel) ; sol lavable et drainage.
- Portes à deux battants, hublot de visite, rails de chariots et rampes.
Source de chaleur
- Batterie à vapeur ou à eau surchauffée, huile thermique, chauffage indirect au gaz naturel/GPL (avec échangeur de chaleur) ou brûleur direct, résistance électrique, pompe à chaleur, générateur d’air chaud à biomasse.
- Rampe gaz et sécurité du brûleur conformes à EN 746-2 / NFPA 86.
Configurations de chargement et de sécurité
- À chariots à claies : 1 – 20 chariots, 20 à 60 claies par chariot ; produits alimentaires, plantes médicinales, céramique et petites pièces.
- Fours à sole mobile (car-bottom) : pièces lourdes et de grande taille, charges de plus de 50 tonnes ; composites, pièces de fonderie et durcissement de peinture.
- Cabines à suspension : sucuk, pastırma, poisson, pâtes et produits textiles.
- Atmosphères spéciales : conception ATEX/Ex-proof pour l’évaporation de solvants, évacuation des explosions et surveillance LIE (LEL) ; atmosphère inerte (N₂) en option.
Plage d’application typique
- Capacité : 100 kg – 20 t de produit frais / lot (selon la taille de la cabine)
- Température de fonctionnement : 35 – 250 °C (jusqu’à 350 °C dans les fours de durcissement)
- Homogénéité de température : ±2–3 °C (dans le volume de charge)
- Applications : fruits et légumes secs, épices et plantes médicinales, produits carnés et de la pêche, pâtes, noisettes et fruits à coque, pré-séchage de céramique et de réfractaires, durcissement de peinture et de composites, bois, cuir
- Normes : Directive Machines CE, EN 746-2 / NFPA 86 (chauffage et rampe gaz), ATEX 2014/34/UE, EN 1672-2 (hygiène alimentaire)
Pourquoi NEO MAKİNA ?
- Recette spécifique au produit : la cinétique de séchage est déterminée par des essais en laboratoire ; la taille de la cabine, la vitesse de l’air et la capacité thermique sont calculées en conséquence.
- Homogénéité : séchage identique sur chaque claie grâce à une conception des canaux assistée par CFD et à un flux d’air à inversion de sens.
- Efficacité énergétique : faible coût d’exploitation grâce à la récupération sur l’air d’extraction, à la pompe à chaleur et aux ventilateurs à fréquence variable.
- Évolutivité : la capacité est augmentée en multipliant le nombre de cabines ; pour le passage à la production continue, les solutions de séchage à convoyeur et de séchoirs industriels (dryer).
Questions fréquentes
Séchoir à cabine ou à convoyeur ?
En dessous de 2 à 3 tonnes de produit frais par jour, avec une grande variété de produits et des changements fréquents de recette, le séchoir à cabine est plus économique ; pour un seul type de produit et une forte capacité, le séchoir à convoyeur.
Quelle est la durée du séchage ?
Elle dépend du produit : pommes tranchées 8 à 12 heures, abricots 18 à 30 heures, épices et herbes 4 à 8 heures, durcissement de peinture 30 à 90 minutes. La recette est précisée par des essais.
Un séchoir à pompe à chaleur permet-il d’économiser de l’énergie ?
Oui. Avec une consommation électrique de 0,3 à 0,5 kWh rapportée à l’eau évaporée dans la plage de 40–60 °C, on obtient 50 à 70 % d’économie par rapport aux séchoirs électriques classiques ; pour les procédés exigeant une température élevée, une solution hybride est appliquée.
Pour la conception d’un système de séchage à cabine adapté à votre produit, un séchage d’essai et une offre, contactez-nous.