NEO MAKİNA ve MÜHENDİSLİK A.Ş. réalise, clé en main, des installations de concassage et de criblage (concasseur) pour les carrières et les producteurs de granulats. Ces installations modulaires, composées d’un alimentateur grizzly, d’un concasseur primaire à mâchoires, d’un concasseur secondaire/tertiaire à cône ou à percussion, d’une machine à sable VSI, de cribles vibrants multi-étages, de convoyeurs et d’unités de lavage, produisent des granulats pour béton et asphalte conformes à TS EN 12620, avec des capacités de 50–1 000+ t/h, en configuration fixe ou mobile.
Déroulement du procédé
1. Alimentation et concassage primaire
- Alimentateur grizzly (à grille) : Le tout-venant abattu à l’explosif est déversé dans la trémie ; les grilles séparent les fines (terre de by-pass) et augmentent la capacité du concasseur de 20–30 %.
- Concasseur primaire à mâchoires : Les roches jusqu’à 1 000 mm sont réduites à moins de 150–200 mm ; réglage hydraulique et protection contre les surcharges.
2. Stockage intermédiaire
- Le produit primaire est repris dans une trémie de stockage intermédiaire ou dans un stock sous tunnel ; les arrêts du primaire n’interrompent pas l’installation.
- La vitesse d’alimentation du secondaire est réglée par des capteurs de niveau ; l’alimentation en charge (choke feed) améliore la cubicité et la durée de vie des blindages.
3. Concassage secondaire et tertiaire
- Détecteur de métaux et séparateur magnétique : Protègent les organes internes du concasseur.
- Concasseur à cône : Faible taux de fines et gravillons de haute qualité pour les pierres dures et abrasives comme le granite et le basalte.
- Concasseur à percussion (HSI) : Taux de réduction élevé et produit cubique pour les roches de dureté moyenne comme le calcaire et la dolomie.
- VSI (concasseur à axe vertical) : Production et mise en forme du sable ; sable concassé 0–5 mm.
4. Criblage et classification
- Cribles vibrants inclinés ou horizontaux à 3–4 étages ; surfaces de criblage en polyuréthane ou en toile métallique ; 0–5, 5–12, 12–22, 22–32 mm et fractions spéciales.
- Criblage sans colmatage des matériaux humides grâce à l’amplitude de vibration et à l’inclinaison réglables ; buses de lavage des cribles en option.
5. Circuit fermé et stockage
- Les refus du crible supérieur (oversize) retournent au concasseur tertiaire par un convoyeur de recirculation ; chaque fraction produite est à la taille standard.
- Stocks séparés par convoyeurs d’empilage ; options d’empileur radial et de chargement des camions depuis la trémie.
- Lavage (en option) : Laveur de sable à spirale, crible d’essorage, cyclone et hydrocyclone ; récupération de l’eau avec filtre-presse à boues.
Types d’installations et capacité
- Installations modulaires fixes : 100 – 1 000+ t/h sur construction métallique pour les carrières de longue durée ; à 2 ou 3 étages.
- Installations mobiles et portables : Châssis sur roues ou sur chenilles ; mobilisation rapide sur chantier et pour les projets de courte durée ; 50 – 300 t/h.
- Choix des étages : Un étage (matériau de remblai), deux étages (gravillons standard), trois étages + VSI (sable de haute qualité et granulats pour asphalte).
Principes techniques
- Analyse du matériau : Choix du type de concasseur et du nombre d’étages selon la résistance à la compression, le coefficient Los Angeles, l’indice d’abrasivité, l’humidité et la teneur en argile.
- Bilan matière : Le tonnage de chaque fraction et la charge circulante sont calculés par simulation de la courbe du produit ; la surface de criblage et les capacités des convoyeurs sont déterminées en conséquence.
- Gestion de l’usure : Mâchoires et blindages de cône en acier au manganèse, plaques de frappe en fonte au chrome, revêtements de goulottes en Hardox ; remplacement facile.
- Maîtrise des poussières et du bruit : Goulottes fermées, pulvérisation d’eau aux points de transfert ou filtre à manches ; cabines de concasseur insonorisées.
- Automatisation : Démarrage/arrêt séquentiel, contrôle de la charge du concasseur et du niveau des trémies, suivi de la production par peson de bande, SCADA et télésurveillance.
- Normes : Directive Machines CE, EN 1009 (sécurité du traitement des minéraux), TS EN 12620 (granulats pour béton), TS EN 13043 (granulats pour asphalte)
Pourquoi NEO MAKİNA ?
L’installation est réalisée par un interlocuteur unique, à partir de l’étude de la carrière et de l’objectif produit, en passant par le bilan matière, l’implantation, la construction métallique, l’électricité-automatisation et le montage. Sur les installations existantes, nous menons des projets d’augmentation de capacité, d’ajout d’étages (VSI, lavage) et de renouvellement des concasseurs. Pour les types de concasseurs, voir la page Systèmes de concassage industriels ; pour les applications minières, la page Installations de concassage et de criblage minières.
Questions fréquentes
Concasseur à cône ou à percussion ?
Pour les roches dures et abrasives (granite, basalte, quartzite), le concasseur à cône offre un faible coût d’usure ; pour le calcaire et la dolomie, le concasseur à percussion donne une cubicité et un taux de réduction plus élevés.
Installation fixe ou mobile ?
Si la durée de vie de la carrière dépasse 5 ans et la capacité 200 t/h, l’installation fixe est plus économique par tonne ; pour les projets de courte durée et les sites de recyclage, l’installation mobile est avantageuse.
Quelle est la durée d’installation ?
Pour une installation fixe de 200 t/h, l’ingénierie et la fabrication prennent 3–4 mois, le montage sur site et la mise en service 2–3 mois ; pour les installations mobiles, la mise en service après livraison prend quelques jours.
Pour la conception d’une installation et une offre selon le matériau de votre carrière et vos produits cibles, contactez-nous.