NEO MAKİNA ve MÜHENDİSLİK A.Ş. plant und errichtet pneumatische Förder- und Strömungssteuerungssysteme für den Transport von Pulvern und Granulaten mit Luft in geschlossenen Rohrleitungen. Druck- (Dünn- und Dichtstrom) und Saugfördersysteme sorgen zusammen mit Gebläse, Rohrleitung, Zyklon-Filter-Abscheider, Zellenradschleusen und Weichen für einen staubfreien, hygienischen und wartungsarmen Materialtransfer. Sie werden bei Silobefüllung, Prozessbeschickung und Verpackungslinien für Mehl, Zucker, Futtermittel, Zement, Asche, Kunststoffgranulat sowie chemische und mineralische Pulver eingesetzt.
Wie funktioniert die pneumatische Förderung?
Die durch ein Gebläse oder einen Kompressor erzeugte Druckdifferenz reißt das Material mit dem Luftstrom durch die Rohrleitung mit. Am Leitungsende trennen Zyklon und Filter das Material von der Luft; die Zellenradschleuse (Luftschleuse) nimmt das Material in das System auf oder gibt es ab, ohne den Druckausgleich zu stören. Das System ist vollständig geschlossen; es gibt weder Staubemissionen noch Produktverluste.
Systemtypen
Druckförderung im Dünnstrom (Dilute Phase)
- Niedriger Druck (0,3–1 bar), hohe Luftgeschwindigkeit (18–30 m/s); mit Drehkolbengebläse (Roots).
- Kapazität 1 – 30 t/h, Entfernung bis 300 m; für nicht abrasive Materialien mit geringer Bruchempfindlichkeit (Mehl, Futtermittel, chemische Pulver).
Druckförderung im Dichtstrom (Dense Phase)
- Hoher Druck (1–6 bar), niedrige Geschwindigkeit (3–10 m/s); Pfropfenförderung mit Druckgefäß (Sender).
- Kapazität 5 – 100 t/h, Entfernung bis 1.000 m; geringer Verschleiß und Bruch bei abrasiven (Zement, Asche, Sand) und bruchempfindlichen (Granulat, Kaffee, Pellets) Materialien.
Saugförderung
- Unterdruck (−0,3 bis −0,6 bar); Sammlung von mehreren Punkten zu einem Punkt, Sackentleerstationen, Big-Bag-Beschickung.
- Kapazität 0,5 – 15 t/h; da Leckagen nach innen statt nach außen gehen, ist das System hygienisch und staubfrei; ideal für Lebensmittel und Pharmazie.
Systemkomponenten
- Luftquelle: Roots-Gebläse, Schraubenkompressor oder Vakuumpumpe; Filter, Schalldämpfer und Sicherheitsventil.
- Aufgabeeinheit: Zellenradschleuse, Druckgefäß (Sender), Venturi-Aufgeber oder Schneckenaufgeber.
- Rohrleitung: Rohr aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium; Bögen mit langem Radius gegen Verschleiß, Bögen mit Keramik- oder Gussauskleidung; Luftverstärkungsdüsen (Booster) entlang der Leitung.
- Abscheidung: Jet-Pulse-Filter oder Zyklon auf dem Silo; 99,9 % Abscheidung, saubere Abluft.
- Strömungssteuerungselemente: Rohrweichen (2- und Mehrwege), Hosenrohrweichen (Y), Silokopf-Verteilerventile, Schieber unter dem Silo, Absperrklappen, Zellenradschleusen. Details: Luftschleusen (Air-Lock) und Weichen.
- Automatisierung: Überwachung von Druck, Luftgeschwindigkeit und Durchsatz; Silofüllstandskontrolle; Verstopfungserkennung und automatische Reinigung; Rezeptur und Zielsiloauswahl per SCADA.
Typischer Anwendungsbereich
- Kapazität: 0,5 – 100 t/h; Entfernung: bis 1.000 m; Höhenunterschied: bis 50 m
- Materialien: Mehl, Zucker, Stärke, Futtermittel, Milchpulver, Kunststoffgranulat und -pulver, Zement, Flugasche, Kalk, Soda, PVC, mineralische Pulver, Pellets
- Rohrdurchmesser: DN 50 – DN 300
- Normen: CE-Maschinenrichtlinie, ATEX 2014/34/EU (explosionsfähige Stäube), Lebensmitteldesign gemäß EN 1672-2 und FDA, PED (Druckgefäße)
Vorteile
- Geschlossen und staubfrei: Keine Kontamination und keine Produktverluste; Hygienesicherheit in Lebensmittel- und Chemieanlagen.
- Flexible Trassenführung: Die Rohrleitung wird je nach vorhandener Anlagenaufstellung horizontal, vertikal und mit Richtungswechseln verlegt.
- Geringe Wartung: Wenige bewegte Teile; weniger Wartung und Stillstand als bei mechanischen Förderern.
- Automatische Verteilung: Verteilung von einer Leitung auf mehrere Silos; automatische Beschickung nach Rezeptur.
Warum NEO MAKİNA?
Das System wird auf Basis der Materialcharakterisierung (Schüttdichte, Korngröße, Feuchte, Abrasivität, Bruchempfindlichkeit), der Kapazität und der Trasse mit Berechnung von Luftgeschwindigkeit, Druckverlust und Rohrdurchmesser ausgelegt. Gebläse, Aufgabe, Rohrleitung, Filter, Ventile und Automatisierung werden aus einer Hand geliefert; für mechanische Förderung und Hybridlösungen siehe Mechanische Fördersysteme.
Häufig gestellte Fragen
Dünnstrom oder Dichtstrom?
Bei bruchempfindlichem oder abrasivem Material, großen Entfernungen und hoher Kapazität ist der Dichtstrom wirtschaftlicher; bei leichtem, nicht bruchempfindlichem Material und kurzen Entfernungen der Dünnstrom.
Wie hoch ist der Energieverbrauch?
Im Dünnstrom 5–15 kWh/t, im Dichtstrom 2–6 kWh/t (abhängig von der Entfernung); er ist zwar höher als bei mechanischer Förderung, bietet aber die Vorteile von Staubfreiheit, Hygiene und Flexibilität.
Kann an meinen vorhandenen Silos eine pneumatische Befüllung nachgerüstet werden?
Ja. Durch Ergänzung von Silokopffilter, Füllstandssensor und Weichenventilen wird eine pneumatische Befüllung aus dem Tankwagen oder von der Prozesslinie ermöglicht.
Für die Auslegung der pneumatischen Förderung und ein Angebot entsprechend Ihrem Material und Ihrer Trasse kontaktieren Sie uns.