NEO MAKİNA ve MÜHENDİSLİK A.Ş. conçoit et installe des systèmes de transport pneumatique et de contrôle des flux pour le transport par air de poudres et de granulés dans des canalisations fermées. Les systèmes de transport en pression (phase diluée et phase dense) et sous vide assurent, avec surpresseur, tuyauterie, séparateur cyclone-filtre, sas rotatifs et aiguillages, un transfert de matière sans poussière, hygiénique et à faible maintenance. Ils sont utilisés sur les lignes de remplissage de silos, d’alimentation de process et de conditionnement pour la farine, le sucre, les aliments pour animaux, le ciment, les cendres, les granulés plastiques, ainsi que les poudres chimiques et minérales.
Comment fonctionne le transport pneumatique ?
La différence de pression créée par un surpresseur ou un compresseur entraîne la matière avec le flux d’air le long de la canalisation. En bout de ligne, le cyclone et le filtre séparent la matière de l’air ; le sas rotatif (écluse) fait entrer la matière dans le système ou la décharge sans perturber l’équilibre de pression. Le système est entièrement fermé ; il n’y a ni émission de poussière ni perte de produit.
Types de systèmes
Transport en pression en phase diluée (Dilute Phase)
- Basse pression (0,3–1 bar), vitesse d’air élevée (18–30 m/s) ; avec surpresseur Roots.
- Capacité 1 – 30 t/h, distance jusqu’à 300 m ; pour les matières non abrasives et peu fragiles (farine, aliments pour animaux, poudres chimiques).
Transport en pression en phase dense (Dense Phase)
- Haute pression (1–6 bar), faible vitesse (3–10 m/s) ; écoulement en bouchons avec réservoir sous pression (sender).
- Capacité 5 – 100 t/h, distance jusqu’à 1 000 m ; faible usure et faible casse pour les matières abrasives (ciment, cendres, sable) et fragiles (granulés, café, pellets).
Transport sous vide
- Pression négative (−0,3 à −0,6 bar) ; collecte de plusieurs points vers un seul point, postes de vidange de sacs, alimentation par big-bag.
- Capacité 0,5 – 15 t/h ; les fuites se faisant vers l’intérieur et non vers l’extérieur, le système est hygiénique et sans poussière ; idéal pour l’agroalimentaire et la pharmacie.
Composants du système
- Source d’air : surpresseur Roots, compresseur à vis ou pompe à vide ; filtre, silencieux et soupape de sécurité.
- Unité d’alimentation : sas rotatif, réservoir sous pression (sender), alimentateur Venturi ou alimentateur à vis.
- Tuyauterie : tube en acier, inox ou aluminium ; coudes à grand rayon contre l’usure, coudes à revêtement céramique ou en fonte ; buses d’appoint d’air (booster) le long de la ligne.
- Séparation : filtre à jet pulsé sur silo ou cyclone ; séparation à 99,9 %, rejet d’air propre.
- Éléments de contrôle des flux : aiguillages de tuyauterie (à 2 voies et multivoies), aiguillages en pantalon (Y), vannes de distribution en tête de silo, vannes à tiroir sous silo, vannes papillon, sas rotatifs. Détails : Sas (Air-Lock) et aiguillages.
- Automatisation : suivi de la pression, de la vitesse d’air et du débit ; contrôle de niveau des silos ; détection de bouchage et nettoyage automatique ; sélection de la recette et du silo cible par SCADA.
Plage d’application typique
- Capacité : 0,5 – 100 t/h ; distance : jusqu’à 1 000 m ; différence de hauteur : jusqu’à 50 m
- Matières : farine, sucre, amidon, aliments pour animaux, lait en poudre, granulés et poudres plastiques, ciment, cendres volantes, chaux, soude, PVC, poudres minérales, pellets
- Diamètre de tuyauterie : DN 50 – DN 300
- Normes : Directive Machines CE, ATEX 2014/34/UE (poussières explosives), conception alimentaire conforme à EN 1672-2 et FDA, DESP (réservoirs sous pression)
Avantages
- Fermé et sans poussière : aucune contamination ni perte de produit ; garantie d’hygiène dans l’agroalimentaire et la chimie.
- Tracé flexible : la tuyauterie est posée à l’horizontale, à la verticale et avec des changements de direction selon l’implantation existante de l’installation.
- Faible maintenance : peu de pièces mobiles ; moins de maintenance et d’arrêts que les convoyeurs mécaniques.
- Distribution automatique : aiguillage d’une seule ligne vers plusieurs silos ; alimentation automatique selon la recette.
Pourquoi NEO MAKİNA ?
Le système est conçu à partir de la caractérisation de la matière (masse volumique apparente, granulométrie, humidité, abrasivité, fragilité), de la capacité et du tracé, avec calcul de la vitesse d’air, de la perte de charge et du diamètre de tuyauterie. Surpresseur, alimentation, tuyauterie, filtre, vannes et automatisation sont livrés par un seul interlocuteur ; pour le transport mécanique et les solutions hybrides, voir Systèmes de transport mécanique.
Questions fréquentes
Phase diluée ou phase dense ?
Pour les matières fragiles ou abrasives, les longues distances et les fortes capacités, la phase dense est plus économique ; pour les matières légères et non fragiles et les courtes distances, la phase diluée.
Quelle est la consommation d’énergie ?
5–15 kWh/t en phase diluée, 2–6 kWh/t en phase dense (selon la distance) ; bien qu’elle soit plus élevée que pour le transport mécanique, elle offre les avantages de l’absence de poussière, de l’hygiène et de la flexibilité.
Peut-on ajouter un remplissage pneumatique à mes silos existants ?
Oui. En ajoutant un filtre de silo, un capteur de niveau et des vannes d’aiguillage, le remplissage pneumatique est possible depuis un camion-citerne ou depuis la ligne de process.
Pour la conception du transport pneumatique et un devis selon votre matière et votre tracé, contactez-nous.