NEO MAKİNA ve MÜHENDİSLİK A.Ş. errichtet schlüsselfertige Futtermittelproduktionsanlagen (Futtermittelwerke) für die Herstellung von Geflügel-, Rinder-, Schaf-/Ziegen- und Fischfutter. Die gesamte Linie von der Rohstoffannahme über Mahlen, Dosieren, Mischen, Konditionieren, Pelletieren und Kühlen bis zum Absacken wird auf Hygiene, Pelletqualität (PDI) und Energieverbrauch pro Tonne ausgelegt. Sie skaliert von Anlagen im Hofmaßstab mit 1 t/h bis zu kommerziellen Futtermittelwerken mit über 50 t/h.
Prozessablauf
- Rohstoffannahme und Lagerung: Lkw-Waage, Annahmegrube, Vorreinigungssieb, Magnet und Rohstoffsilos (Stahl oder Beton).
- Mahlen: Mahlen des Getreides mit der Hammermühle auf eine Feinheit von 0,8–3 mm; Absaugung und Staubfilter.
- Dosieren: Makrokomponenten werden im Wiegebunker mit Wägezellen, Mikrokomponenten (Vitamine, Mineralstoffe, Vormischungen) in der Mikrodosiereinheit rezepturgemäß automatisch verwogen.
- Mischen: Doppelwellen-Paddelmischer oder Einwellen-Bandmischer; Homogenität von 1:100.000 in 60–120 Sekunden (CV < 5 %); Flüssigkeitszugabesystem (Öl, Melasse).
- Konditionieren und Pelletieren: Erwärmung im Dampfkonditionierer auf 80–90 °C und Stärkeverkleisterung; 2–12 mm Pellets mit Ringmatrizen-Pelletpresse.
- Kühlen und Brechen: Der Gegenstromkühler senkt die Pellettemperatur auf Umgebungstemperatur +5 °C; auf Wunsch Pelletbrecher (Crumbler) und Siebung.
- Lagerung und Versand: Fertigwarensilos, Absackung (25–50 kg), Big-Bag- oder Silofahrzeug-Verladelinie.
Anlagenkonfigurationen
Anlagen im Hofmaßstab und Boutique-Anlagen
- Kapazität: 1 – 5 t/h; kompakte Aufstellung, Herstellung von Mehl- und Pelletfutter.
- Rationsherstellung auf dem Hof, Betriebe für Spezialfutter und Biofutter.
Kommerzielle Futtermittelwerke
- Kapazität: 10 – 50+ t/h; vollautomatisch, mehrlinige Anordnung (getrennte Linien für Geflügel/Rind/Fisch).
- Unterbrechungsfreier Fluss von der Rohstoffannahme bis zur Silofahrzeug-Verladung; Rückverfolgbarkeit und Rezepturverwaltung.
Kritische Ausrüstung und Optionen
- Doppelwellen-Konditionierer: Hohe Dampfaufnahme und lange Verweilzeit; hohe Verkleisterung bei Geflügel- und Fischfutter.
- Hygienisierer: Das Futter wird 2–4 Minuten bei einer bestimmten Temperatur gehalten, um Salmonellen und E. coli zu eliminieren.
- Vakuumcoater (Vacuum Coater): Einbringen von 10–30 % Fett in die Pellets bei Fisch- und Heimtierfutter.
- Extruder: Zur Herstellung von schwimmendem Fischfutter, Heimtiernahrung und wärmebehandeltem Soja.
- Pelletpresse: Verschleißfeste legierte Matrize und Rollen; Schwerlastgetriebe; automatische Schmierung.
- Automatisierung: Rezepturverwaltung mit SPS/SCADA, intelligente Laststeuerung (Zufuhr nach Motorstrom), Chargenberichte und Rückverfolgbarkeit.
Typischer Anwendungsbereich
- Kapazität: 1 – 50+ t/h
- Futtertypen: Broiler und Legehennen, Milch- und Mastrinder, Schaf/Ziege, Fisch (sinkend/schwimmend), Heimtierfutter, Mehlfutter
- Pelletdurchmesser: 2 – 12 mm; Ziel PDI > 95 %
- Energie: 15–30 kWh/t Strom und 40–60 kg/t Dampf in der Pelletlinie (je nach Futtertyp)
- Normen: CE-Maschinenrichtlinie, ATEX (Staubexplosion), Anordnung gemäß GMP+ / FAMI-QS, Futtermittelhygiene-Verordnung
Warum NEO MAKİNA?
- Futterqualität: Hoher PDI, wenig Staub und verbesserte Futterverwertung (FCR) durch richtige Konditionierung und Matrizenwahl.
- Hygiene: Nach dem Prinzip der Null-Kreuzkontamination ausgelegter Mischer und Linie; Sicherheit beim Wechsel zwischen medikiertem und nicht medikiertem Futter.
- Energie- und Betriebskosten: Niedrige Kosten pro Tonne durch intelligente Laststeuerung, frequenzgeregelte Antriebe und Wärmerückgewinnung.
- Referenz: Inländische und ausländische Anwendungen, darunter ein Futtermittelwerk und ein 5-t/h-Dampfkesselprojekt in Erbil.
- Alles aus einer Hand: Machbarkeitsstudie, Prozessauslegung, Stahlbau und Silos, Ausrüstung, Montage, Automatisierung, Inbetriebnahme und Schulung.
Häufig gestellte Fragen
Pelletfutter oder Mehlfutter?
Pelletfutter sorgt für weniger Verluste, bessere Verdaulichkeit und Hygiene; bei Geflügel und Fisch ist es der Standard. Bei Rindern ist auch Mehl-/Granulatfutter verbreitet; die Linie wird so ausgelegt, dass sie beide Produkte herstellen kann.
Wie viel Dampf wird benötigt?
Für das Pelletieren sind 40–60 kg gesättigter Dampf (3–8 bar) pro Tonne erforderlich; für eine 10-t/h-Linie genügt ein Dampfkessel mit einer Leistung von etwa 600 kg/h.
Wie lange dauert die Umsetzung?
Bei einer 10-t/h-Anlage dauern Engineering und Fertigung 5–7 Monate, Montage und Inbetriebnahme 3–4 Monate.
Für die Anlagenauslegung und ein Angebot entsprechend Zielfuttertyp und Kapazität kontaktieren Sie uns.